在特殊鋼棒材廠原有連軋生產(chǎn)線上，通過增設超快速冷卻系統(tǒng)，對軸承鋼棒材高溫終軋后進行超快速冷卻工業(yè)試驗，在連軋機組后增設三組超快速冷卻系統(tǒng)，通過調(diào)節(jié)水壓、噴嘴孔大小以及開啟水箱個數(shù)，對GCr15軸承鋼棒材進行高溫終軋后超快速冷卻·結果表明：隨著連續(xù)冷卻速度增加，晶界處二次碳化物中C ，Cr 含量減小，珠光體球團直徑和片層間距減小，顯微硬度值增大。棒材斷面不同位置的冷卻速度均可以達到抑制網(wǎng)狀碳化物析出、過冷奧氏體完全發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的冷卻速度要求，網(wǎng)狀碳化物級別小于2級，達到軸承行業(yè)標準。

對鋼鐵材料的整個熱軋和軋后冷卻過程進行控軋控冷工藝技術，正在各種板材、棒材以及型材中廣為應用,針對軸承鋼棒材，采用新型控冷方法超快速冷卻工藝，可以有效解決其在終軋后冷卻速度緩慢導致晶界處網(wǎng)狀二次碳化物的析出問題，改善其組織形態(tài)，細化高溫奧氏體晶粒,這一新工藝不僅使二次碳化物在基體中彌散析出，同時減小珠光體球團直徑，細化珠光體片層間距，得到斷面上碳化物均勻分布的細小珠光體組織。

軸承鋼組織中碳化物的尺寸、形態(tài)和分布直接影響其使用壽命，通過實驗室模擬軋制、模擬冷卻以及理論分析表明，軸承鋼軋后超快速冷卻能夠使碳化物微細、彌散析出，如能在生產(chǎn)現(xiàn)場具體應用，將會具有重大的實際意義。在國內(nèi)某特殊鋼廠，原有的連軋生產(chǎn)線由于軋機和剪切機等設備能力不足，無法使用低溫軋制等工藝技術，而原有的單一水箱的冷卻能力不足，造成軸承鋼生產(chǎn)過程中經(jīng)常出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物超標，嚴重影響其產(chǎn)品質(zhì)量，在不改變原有熱連軋生產(chǎn)工藝的基礎上，在連軋機后安裝超快速冷卻系統(tǒng)，進行軸承鋼棒材高溫終軋后超快速冷卻批量工業(yè)化生產(chǎn)試驗，通過高溫終軋后超快速冷卻，獲得了具有理想組織、性能，而其工藝能夠為生產(chǎn)現(xiàn)場所接受的軸承鋼棒材產(chǎn)品。

結　　論(1)在某特殊鋼廠熱連軋生產(chǎn)線上，在連軋機組后增設三組超快速冷卻系統(tǒng)，通過調(diào)節(jié)水壓、噴嘴孔大小以及開水箱個數(shù)，軸承鋼棒材可以達到超快速冷卻目的。(2)針對Φ30mm 軸承鋼棒材，通過設定水壓及水箱開啟狀態(tài)進行超快速冷卻后，棒材表面冷卻速度相對較快，其珠光體球體直徑和片層間距均小于內(nèi)部組織，顯微硬度相對于心部略有減小。由于棒材斷面冷卻速度均較大，其室溫組織中晶界與晶內(nèi)C ，Cr 元素含量沒有明顯變化，不存在合金元素向晶界處聚集現(xiàn)象。(3) 冷卻速度對GCr15軸承鋼晶界處二次碳化物的析出溫度、形貌以及其中的元素含量具有重要影響·隨超快速冷卻速度增大，C ，Cr 元素向晶界處的擴散趨勢減弱·棒材斷面各個不同位置均可以達到抑制網(wǎng)狀碳化物析出、過冷奧氏體完全發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的冷卻速度要求，網(wǎng)狀碳化級別小于2級。

乾潤鋼球?qū)I(yè)提供大量軸承鋼球產(chǎn)品，歡迎來電垂詢！